二、cnc高速加工中心分中問題 原因：

1.手動操作時操作員不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善

1。應反復仔細檢查手動操作，且在同一點上的點應盡可能高。

2、模具周圍的石頭或檔案要用毛布刷干凈，最后用手確認。

(3)在模具打分前，分離棒的退磁(陶瓷可用來分割棒或其他)。

4，學校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大，鉗工評審程序）。

三、cnc高速加工中心對刀問題 原因：

1.手動操作時操作員不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上的刀片是錯誤的（飛刀本身有一定的錯誤）。

4、R刀與平底刀與飛刀之間有誤差

改善

1.應仔細檢查手動操作，刀具應盡可能在同一點。

2。夾緊時用氣槍或抹布清潔工具。

3、刀上的刀片用來測量刀棒，光底表面可以使用刀片。

4.通過單刀對刀程序，可以避免r-blade與飛刀之間的誤差。

四、cnc高速加工中心撞機-編程 原因：

1.安全高度不足或未設定（當快速進給G00時，刀或卡盤撞擊工件）。

2.程序列表中的工具和實際的程序工具寫得不正確。

3、程序列表中工具的長度（刀片長度）和實際處理誤差的深度。

4、程序上的深度Z軸數(shù)與Z軸的實際數(shù)是錯誤的。

5.編程期間坐標設置不正確。

改善

1。工件高度的精確測量也保證了安全高度高于工件。

2、節(jié)目列表上的剪刀器與實際的節(jié)目剪刀器保持一致（盡可能與節(jié)目列表上的自動跳線或節(jié)目列表上的圖片保持一致）。

3.測量工件在工件上的實際深度，并將刀具的長度和長度清楚地寫入到程序圖紙上（通用工具夾的長度比工件高2個或3mm，刀片的長度為0.5-1.0mm）。

4.工件上的實際Z軸編號清晰地寫在程序表上。 （此操作通常手動編寫以便重復檢查）。

五、cnc高速加工中心撞機-操作員 原因：

1。深Z軸刀具定位錯誤。

2、被擊中的點數(shù)和錯誤的數(shù)目（例如單邊數(shù)不進入刀的半徑等）。

3、使用錯誤的刀（例如，D4刀，帶D10刀進行處理）。

4，程序出錯（如：A7.NC取A9.NC）。

5。手動操作時，手輪在錯誤的方向上擺動。

6、錯誤方向的手動快速饋送（如：-x按+x）。

改善

1、縱深Z軸必須注意刀的位置。(底部、頂部、分析面等)

2.完成命中次數(shù)和操作次數(shù)后重復檢查。

3、在加載刀具時反復檢查與程序列表和程序安裝后。

這個程序需要一個接一個地進行。

5、當使用手動操作時，操作員自己應加強機床的操作熟練程度。

6.手動移動時，可以先將Z軸抬起到工件頂部并移動。

六、cnc高速加工中心曲面精度 原因：

1。切削參數(shù)不合理，工件表面粗糙。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀夾過長，刀口避空過長。

干燥，吹和沖洗是不好的。

5。編程刀具行走模式（您可以盡可能考慮銑削）。

6、工件有毛刺。

改善

1、切割參數(shù)、公差、邊距、速度進給均設定合理。

2.工具要求操作員隨時檢查并更換。

3.夾緊工具時，操作人員必須夾緊盡可能短的長度，刀片不應太長，以免出現(xiàn)空位。

4。對于平刀、R刀和圓頭刀，速度進給的設定應合理。

工件有毛刺：我們機床的根、刀、走刀的方式有直接的關(guān)系。所以我們需要了解機床的性能，刀邊的毛刺。

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